1.采用人機界面選擇  

  傳統的人機界面為開關板式控制柜，操作雖然還比較方便，但是操作者無法隨時了解設備的工作狀態。觸摸屏式人機界面是近幾年發展起來的新技術，在采用PLC控制的條件下，用軟件來設定操作程序和提取各種參數的空間較大。因此，選擇軟膠囊設備時應考慮采用觸摸屏式人機界面。它可以采集和儲存設備運轉時的各種參數，如轉速、各溫控部位的溫度、供油流量、模具參數、滾籠干燥機轉速等等，還可以將選擇的*參數組成“配方卡”儲存起來，以供隨時調用，給用戶帶來的方便。

2.注意供料泵的參數  

  國內20世紀80年代中期問世的軟膠囊設備供料泵參照國外當時的情況，供料活塞都是奇數對，一直沿用下來。實際使用證明，該方式使用時裝量選擇往往受到限制，不能充分發揮供料泵的作用等諸多不便，影響了設備的生產效率。將供料泵及相關零件的尺寸稍稍加大，將活塞的對數改成偶數，生產效率可提高40%，而且用戶在確定軟膠囊裝量時，可選擇的范圍大大增加。

3.明膠膜潤滑方式  

目前，國外軟膠囊設備大多采用椰油來潤滑明膠膜，這樣壓制出的軟膠囊可不必清洗，減少了工序，避免了生產場地因用酒精清洗而帶來的安全隱患。但是，由于國內椰油的成本遠遠高于石蠟油而影響了椰油的采用。為了解決這個問題，選型時要注意采用微量供油系統，而且要既可用石蠟油，也可用椰油或其他植物油，用戶可根據自己的情況自主選擇確定明膠膜的潤滑方式。

4.采用膠皮微量供油潤滑技術 

 以長征天民公司的RGY10—15機型為例，采用膠皮微量供油潤滑技術，使得該機膠皮潤滑油在轉速3 r/min時的消耗量約為200 g/h，滾模轉速5 r/min時的消耗量約為330 g/h，消耗量只有普通重力供油方式的1/5。如果24 h連續生產，每天可節省膠皮潤滑油約20 kg，以石蠟油6元/kg計，每天可節約經費120元。除此之外，因為潤滑油用量大為減少，可以省去洗丸工序。以國內某制藥企業為例，一般每天洗丸消耗無水乙醇30 kg/臺，以無水乙醇5元/kg計，每天可節約經費150元。此外，由于免洗，廠房防爆的一次性投入也可省去，不再專門設洗丸崗位，節省了人員投資。此項技術可為用戶每年節省經費10萬元左右。 

5.噴體升降機構

設備正式工作前的調整過程中，升高噴體是*的步驟，且此時明膠膜已開始輸送。所以這個過程時間的長短，決定了無效走膠的多少，從而也影響了用戶的使用成本。可以采用電機升降方式，并設有限位裝置，可任意停位，動作迅速，減少了調整時間和膠皮浪費。

6.明膠模的輸送 

明膠膜輸送路徑上的多個支耳機構，決定了明膠膜的輸送質量。通常采用的支耳機構在明膠膜通過時易產生側滑、起皺等現象，影響了生產效率和軟膠囊質量。而采用防側滑機構就可以圓滿地解決這個問題。

7.采用新型率的干燥機 

選擇新型干燥機，應要求其結構不僅美觀、輕巧，而且滾籠單手即可裝卸，以便清洗，確保符合GMP。可以采用10～15多段調速，每節獨立高風量風機干燥，干燥過程中能形成真正的流化，以便縮短干燥時間，提高干燥效率，免去中間干燥環節，大大節省投資。